新能源汽车给汽车行业带来的变革是全方位的。

动力系统从内燃机变成了电机电池，电子电气架构从分布式变成了集中式，智能化成了新的竞争维度，甚至连销售模式都变了。但很多人没有意识到，影响最深远的变革，其实发生在制造端。

一体化压铸，正在彻底颠覆已经沿用了几十年的汽车车身制造工艺。

传统的车身是怎么做的？先把钢板在冲压机上冲出各种各样的零件，一个车身有几百上千个冲压件，然后用焊接机器人把这些零件一点一点焊起来，再做涂装，再做总装。冲压、焊装、涂装、总装，这传统的汽车四大工艺，已经存在了几十年。

但一体化压铸彻底改变了这一切。原本需要七十个钣金零件焊接起来的后地板，现在用一个大型压铸件就搞定了。生产时间从几个小时变成了几分钟，焊点减少了几百个，车身重量减轻了几十公斤，成本下降了百分之三四十。

特斯拉先干成了，然后新势力们纷纷跟进，现在几乎所有的新能源车企，都在大规模地应用一体化压铸技术。后地板、前舱、副车架、车门，越来越多的车身部件，都从钣金焊接结构，变成了一体化压铸件。

这场制造工艺的革命，在给整车厂带来巨大效率提升的同时，也给上游的机床行业带来了巨大的冲击和疑问。如果未来汽车的大部分零件都变成压铸的了，那传统的冲压机、激光切割机、折弯机、焊接机器人，这些设备的需求量会不会大幅下降？钣金加工这个行业，会不会被压铸彻底取代？

这不是杞人忧天，这是整个机床行业现在都在面临的灵魂拷问。

今天我们就来聊聊这场正在发生的制造工艺革命，看看它到底会发展到什么程度，它会给机床行业带来什么样的影响，以及工业设计在其中可以发挥什么样的作用。

首先我们要搞清楚第一个问题：一体化压铸真的会完全取代钣金吗？

答案是：不会，至少在可预见的未来不会。但它会从根本上重塑整个钣金加工行业的需求结构，会彻底改变这个行业的游戏规则。

为什么不会完全取代？因为一体化压铸虽然有很多优点，但它也有非常多的局限性和缺点。

第一个最大的缺点，就是模具成本极高，投资回报周期长。一套大型一体化压铸模具，成本要几千万，甚至上亿。而且压铸模具的寿命是有限的，一般做几十万件就要换了。这就意味着，只有销量足够大的车型，才能摊薄这个模具成本。销量小的车型，用一体化压铸反而更贵，根本不划算。

第二个缺点，就是灵活性非常差。模具一旦开好了，任何一点设计改动都非常困难，成本非常高，周期非常长。而现在的汽车行业，车型迭代越来越快，改款越来越频繁，消费者对个性化的需求越来越高。在这种情况下，一体化压铸的低灵活性，反而成了一个很大的劣势。

第三个缺点，就是维修成本极高。如果是传统的钣金车身，撞坏了哪个零件，就把哪个零件换掉就行了，成本很低。但如果是一体化压铸件撞坏了，那你就得换整个大部件，维修成本可能是传统方式的好几倍。而且维修的难度也大很多，普通的修理厂根本干不了。

第四个缺点，就是材料和工艺的局限性。不是所有的零件都适合用压铸来做。对强度要求特别高的地方，对精度要求特别高的地方，对形状复杂度要求特别高的地方，可能还是传统的钣金或者其他工艺更合适。

所以综合来看，未来的车身制造，不会是压铸一统天下，而会是压铸和钣金两种工艺并存，各自应用在适合自己的地方。产量大的、结构相对简单的、改动不频繁的大型部件，会越来越多的用一体化压铸。而产量小的、更新快的、结构复杂的、对维修成本敏感的部件，还是会继续用钣金工艺。

但是，这并不意味着钣金行业可以高枕无忧了。一体化压铸不会取代钣金，但它会彻底改变钣金行业的需求，会倒逼整个行业升级。

第一个改变，就是钣金零件的复杂度会越来越高。简单的、大批量的、标准化的零件，会越来越多的被压铸取代。留下来的钣金零件，都是压铸做不了的，都是形状更复杂，精度要求更高，工艺难度更大的。

这就对钣金加工设备提出了更高的要求。普通的折弯机、普通的激光切割机，越来越没有市场了。市场需要的是更高精度、更高柔性、更高自动化、能加工更复杂形状的高端设备。

第二个改变，就是小批量定制化的需求会越来越多。大批量的标准化的活都被压铸抢了，剩下的都是小批量的、定制化的、快速迭代的订单。这就要求设备的换模速度更快，编程更简单，柔性更高，能够快速地从加工一种零件切换到加工另一种零件。

第三个改变，就是对自动化和无人化的要求越来越高。现在的钣金加工厂，最大的成本就是人工。招工越来越难，工资越来越高。未来能活下来的工厂，一定是高度自动化、尽可能少人的工厂。所以市场对自动化钣金生产线的需求会越来越大，对单机设备的需求会相对下降。

第四个改变，就是一体化压铸本身也带来了新的钣金需求。压铸件不是压铸出来就是成品了，它还需要后续的切边、去毛刺、钻孔、铣削、打磨，这些后加工工序，很多其实也属于广义的钣金和机加工范畴。而且因为压铸件很大，形状很复杂，对这些后加工设备也提出了很多新的要求。

所以总的来说，一体化压铸不是要消灭钣金行业，而是要把整个钣金行业往更高端、更复杂、更柔性的方向去逼。低端的、简单的、大批量的活会越来越少，甚至会消失。高端的、复杂的、定制化的活会越来越多。整个行业会经历一场残酷的优胜劣汰，很多没有能力升级的企业会被淘汰。

对于上游的机床企业来说，这既是危机，也是巨大的机会。那些只能做低端普通设备的厂家，日子会越来越难过。而那些能够跟上行业变化，能够开发出满足新需求的高端设备、自动化解决方案的厂家，会迎来巨大的增长空间。

那么在这个行业巨变的过程中，工业设计可以发挥什么样的作用呢？

很多人觉得机床这种工业设备，技术参数最重要，设计不重要。但实际上，在产品越来越趋同，竞争越来越激烈的今天，设计已经成为了机床企业差异化竞争的最重要的手段之一。

我们具体来看看，面向新能源汽车行业的新一代钣金加工设备，设计上都有哪些新的趋势和要求。

第一个最重要的设计趋势，就是一体化和整线化。过去机床厂卖的是单台的设备，卖一台折弯机，卖一台切割机，就完事了。但现在客户要的不是单台设备，而是完整的解决方案，是整条自动化生产线。

所以现在的设备设计，从一开始就要考虑整线的集成。设备和设备之间怎么连接？物料怎么流动？自动化单元怎么布局？安全防护怎么做？整线的人机交互怎么做？所有这些都要从系统的层面去统一设计，统一规划。

这就要求设计师不再只看单台的设备，而是要有系统思维，要有整线设计的能力。

第二个设计趋势，就是极致的人机工程和易用性。过去操作机床的，都是经验丰富的老师傅。现在招工越来越难，未来操作设备的，可能就是普通的工人，甚至是刚毕业的学生。所以设备的操作必须足够简单，足够直观，足够容易上手。

这就对人机交互设计提出了非常高的要求。操作界面要像手机一样好用，要有图形化的编程，要有直观的提示，要有傻瓜式的引导。最好工人不需要懂复杂的G代码，不需要懂复杂的工艺，把图纸导进去，设备自动就能生成加工程序。

还有就是物理的人机工程。操作高度合不合理？经常要用的按钮和开关放在哪里？观察窗口大不大，视角好不好？换模方便不方便？维护保养方便不方便？这些细节，都会直接影响用户的使用体验和工作效率。

第三个设计趋势，就是安全性和人性化。钣金加工是有一定危险性的行业，每年都有安全事故发生。新一代的设备设计，必须把安全放在第一位。

安全防护装置要完善，要可靠，同时又不能太影响操作效率。要有各种安全传感器，安全联锁，人体检测。设备的外观设计，要尽量消除尖锐的边角，消除容易夹手的地方。要让工人在用的时候，有一种天然的安全感，而不是时时刻刻都觉得危险。

还有就是噪音、粉尘、照明这些工作环境相关的设计。好的设备，应该尽可能降低工作时的噪音，应该有良好的除尘设计，应该有充足合适的工作照明。要让工人在一个尽可能舒适的环境里工作，而不是在一个嘈杂、脏乱、危险的环境里干活。

第四个设计趋势，是美观和品牌识别。过去的机床，都是灰扑扑的铁盒子，大家都长的差不多，没有人在乎外观。但现在，越来越多的机床企业开始重视外观设计，开始打造自己的家族化设计语言。

因为对于客户来说，花几百万买一条生产线，放在宽敞明亮的新工厂里，它不仅仅是生产工具，也是企业实力和形象的展示。一个设计精良、外观现代的设备，和一个粗制滥造的铁盒子，给客户的感觉是完全不一样的。

好的工业设计，可以大幅提升产品的附加值，提升品牌的形象，让客户愿意为你的产品支付溢价。在产品技术参数差不多的情况下，设计就是最大的差异化竞争力。

第五个设计趋势，是绿色和可持续。未来的设备设计，必须要考虑节能，考虑环保，考虑全生命周期的成本。要尽可能降低设备的能耗，要尽可能减少液压油和冷却液的使用和泄漏，要方便回收和再利用，要尽可能用更环保的材料和工艺。

这不仅是社会责任，也是实实在在的成本。对于每天长时间运行的工业设备来说，能耗上节省的每一点，长期下来都是一笔很大的数字。

当然，新能源汽车给机床行业带来的改变还有很多很多。这个行业正在经历一场百年未有之大变局。旧的平衡正在被打破，新的秩序正在建立。

在这个过程中，有人会被淘汰，有人会崛起。那些能够敏锐地捕捉到行业变化的方向，能够不断创新，不断提升自己产品和设计能力的企业，会成为这场变革的赢家。

作为工业设计师，我们非常有幸能够亲身经历这场伟大的产业变革。我们用我们的双手和智慧，把最先进的技术，封装成一个个好用、可靠、漂亮的产品，去推动整个行业的进步，去改变整个世界的制造业。

这就是我们工作的价值，也是我们职业的荣耀。


*江苏创品工业设计有限公司，在工业机床和自动化设备领域拥有丰富的设计经验，服务过多个国内主流的机床品牌。我们深刻理解机床行业的产品设计需求，致力于用优秀的设计，帮助中国机床企业实现产品升级和品牌升级，共同迎接新能源时代的挑战和机遇。*