钣金加工行业安全事故一直居高不下，每年都有很多工人因为操作不当或者设备故障受伤甚至失去生命，每次出了事故，大家第一反应都是怪工人安全意识不强、操作不规范、工厂管理制度不严，然后就开始搞安全教育、严查违规操作、出台更严格的管理制度，但是事故还是照样发生，根本问题并没有真正解决。实际上很多安全事故的根源，不在于工人不小心，而在于设备本身的设计缺陷，没有从本质安全的角度做好防护，人总会有走神、疲惫、失误的时候，把安全完全寄托在人的注意力和自觉性上，本身就是最不可靠的，真正好的设计，应该就算工人操作失误，也不会造成严重后果，这才是本质安全的核心。

江苏创品扎根长三角制造业集群，这边是国内钣金加工最发达的地区之一，我们全程参与过多款钣金加工设备的安全设计升级，陪着客户从简单加装防护装置，到从设计源头贯彻本质安全理念，深刻理解工业设备安全设计的重要性，知道靠管理制度和工人自觉来保证安全是多么不可靠，只有通过设计从源头上消除危险，就算操作失误也不会出事，才是真正可靠的安全。很多工厂老板原来觉得安全设计就是加几个防护罩、贴几个警示标识就行，花不了多少钱，后来出过事故赔了几十万甚至上百万之后才明白，安全设计才是最划算的投资，前面省了几万块的设计成本，后面可能要赔几百万，还毁了工人的一生，得不偿失。

钣金加工设备第一个核心的安全设计平衡就是操作便利性和安全防护的矛盾，很多设备为了安全，会加很多防护装置，但是这些防护装置往往会严重影响操作效率，工人用起来特别麻烦，最后干脆就把防护装置拆了不用，反而更危险，这个矛盾是安全设计最核心的难点。我们之前给长三角一家做数控折弯机的客户做安全设计升级的时候就遇到过这个问题，客户原来的设备有安全光幕，但是光幕装的位置不好，工人上下料的时候特别不方便，而且稍微动一下就触发停机，一天要停几十次，效率特别低，很多工人为了赶产量，干脆就把光幕关了，反而更危险，已经出过好几次压手的事故了。我们当时重新设计了安全防护系统，采用了分区检测的智能光幕，只有在模具正下方的危险区域才会触发停机，上下料的区域不会触发，而且和折弯机的动作联动，只有在滑块下降的时候才激活安全检测，抬升的时候自动暂停，这样既保证了危险区域有完整的防护，又不会影响正常的上下料操作，工人用起来特别顺畅，再也不会想着去关安全装置了，而且我们还加了强制安全逻辑，工人根本没办法私自关闭安全光幕，从设计上就杜绝了这种可能性，升级之后，这家工厂一年多都没出过一起安全事故，效率反而还提升了20%，客户特别满意。

第二个重要的安全设计平衡就是成本控制和安全冗余的矛盾，要做到绝对安全，就需要很多安全冗余设计，双路检测、多重互锁、故障自检等等，但是这些都会增加成本，客户接受不了，但是要是省了这些安全设计，一出事就是大事，这个矛盾也需要平衡解决。我们设计的时候，采用了分级安全的思路，根据危险程度的不同，配置不同等级的安全冗余，最危险的区域，比如折弯机的模具区域、剪板机的刀口区域，就用最高等级的安全设计，双路安全光幕、物理限位、机械锁止、故障自检，只要有任何一个安全部件出问题，设备就自动停机，绝对不能工作，而相对安全的区域，比如出料口、操作台，就用常规的安全设计就行，不需要过度防护，这样整体成本增加不多，但是关键区域的安全性大大提升，我们还优化了安全控制电路的设计，把安全控制和设备控制分开，就算设备的主控制系统出问题，安全系统也能独立工作，不会出现控制系统故障了安全保护也跟着失效的情况，很多客户原来觉得安全设计就是多加几个传感器，现在才明白，真正的安全设计是一套完整的体系，从传感器到控制器到执行机构，每一个环节都要有冗余，任何一个环节出问题都不会影响整体的安全，虽然成本增加了10%左右，但是比起出一次事故赔的钱，简直太划算了。

第三个安全设计平衡就是新老工人不同操作习惯的矛盾，钣金加工厂里既有干了几十年的老工人，也有刚进厂的新工人，老工人习惯了传统的操作方式，觉得安全装置碍手碍脚，新工人又不熟悉设备，特别容易出事故，这个矛盾也需要平衡解决。我们设计的时候，采用了双模式操作设计，新手模式下，所有的安全装置都开到最高等级，操作速度也有限制，每一步都有确认，绝对不会出事，适合新工人或者不熟悉的操作，熟练模式下，安全装置依然有效，但是操作逻辑更顺畅，不会有多余的确认步骤，效率更高，适合老工人日常生产，而且我们还做了操作习惯记录功能，能根据工人的操作习惯自动调整安全检测的时机，既保证安全，又不影响效率，我们还优化了操作界面，所有的按钮都有清晰的标识，紧急停止按钮特别大特别醒目，就算是慌了神也能一下子按到，很多老工人原来特别反感新的安全装置，用了一段时间之后都说，这个设计特别人性化，既安全又顺手，比原来的设备好用多了。

还有一个很重要的安全设计平衡就是日常维护和安全联锁的矛盾，钣金设备需要经常维护，换模具、调参数、清理废料，这些时候都需要打开安全防护，但是很多事故就是在维护的时候发生的，维护人员以为设备断电了，结果有人误操作启动了设备，造成严重事故，这个矛盾也需要平衡解决。我们设计的时候，采用了分级授权的维护模式，正常生产的时候，安全防护都是锁死的，打不开，维护的时候，需要专门的维护钥匙才能打开安全防护，而且只要安全防护一打开，设备的主电源就自动切断，还有机械锁止机构把滑块锁死，绝对动不了，就算有人误按启动按钮也没用，维护界面还有专门的点动操作模式，只能用专门的维护按钮低速操作，而且必须双手同时按才能动，单手按任何一个按钮都不会动，绝对保证安全，我们还加了维护状态提醒，设备进入维护模式之后，整个车间的管理系统都能看到，其他人就知道这台设备正在维护，不会随便去操作，很多客户说原来维护的时候特别担心出事，现在有了这些设计，维护的时候特别放心，再也不用提心吊胆了。

从平衡设计方法论的角度看，钣金加工设备安全设计的核心，就是不再把安全寄托在工人的注意力和自觉性上，而是通过本质安全设计，从源头上消除危险，就算操作失误也不会造成严重后果，通过智能分区安全光幕、分级安全冗余设计、双模式操作适配、分级维护安全联锁，找到既安全可靠又不影响操作效率、成本可控、适合不同熟练程度工人、维护也安全方便的平衡点，让安全不再是工人的负担，而是设备自带的属性，这才是真正的安全设计。过去很多设备厂商觉得安全设计就是应付检查，加几个防护罩贴几个标识就行，根本不考虑实际使用效果，结果工人不用，反而更危险，现在有了我们这些懂实际生产场景的设计师参与，就能做出真正好用、工人愿意用、能真正起到保护作用的安全设计，从根源上消除安全隐患。江苏创品在长三角陪着制造业一步步发展，深刻理解工业生产的真实场景，能更好的帮助设备厂商做好安全设计，推出更多既安全又高效的好设备，保护好每一个工人的安全。

现在国家对安全生产的要求越来越高，相关的法规也越来越严，过去那种只追求效率不重视安全的做法已经行不通了，用户现在需要的是既高效又安全、工人愿意用、不用靠管理制度来强制的本质安全设备，通过设计优化和技术进步，我们终于可以做到，安全和效率不是对立的，好的设计能让两者兼得，虽然设备成本增加了一点，但是比起安全事故带来的损失，简直微不足道。我们作为本土的工业设计机构，会继续提升自己的能力，帮助更多的设备厂商做好安全设计，推出更多兼顾安全、效率、成本的好产品，从设计源头消除安全隐患，保护好每一个一线工人的生命安全，推动制造业的安全升级，这就是我们工业设计师的社会责任，我们会继续努力，和本土的制造企业一起成长，让中国的工业设备越来越安全，让每一个工人都能安安全全上班，平平安安回家。

很多工厂老板现在都开始重视安全生产了，不用再等到出了事故才后悔，从设备设计的时候就把安全做好，是最划算的投资，不仅能保护工人，还能避免巨大的经济损失和法律风险，特别值得，产业升级最终受益的就是广大的企业和工人，好设计让技术进步真正惠及每一个人，让每个人都能安全工作，幸福生活。