钣金加工是制造业的基础行业，几乎所有的工业产品都离不开钣金件，小到机箱机柜，大到汽车船舶，都需要钣金加工，但是很长一段时间里，这个行业都特别传统，主要靠工人的经验和手艺，自动化程度不高，信息化更是几乎为零，生产进度靠人工统计，质量靠人工检查，经常出错，效率也上不去，随着制造业整体升级，钣金加工行业也开始了智能化和信息化的转型，越来越多的工厂开始上数控设备、自动化生产线、MES系统、ERP系统，希望通过技术提升效率和质量，但是真正落地的时候才发现，问题比想象的多得多。

江苏创品扎根长三角制造业集群，这边是国内钣金加工最发达的地区，也是智能制造转型走得最快的地区之一，我们全程参与过多家钣金工厂的智能化升级设计，从车间的工业终端、数据看板，到整个工厂的管理系统界面设计，陪着客户从概念一路走到实际落地，深刻理解钣金加工智能化转型的真实痛点，很多工厂花了几百万甚至上千万买设备上系统，最后用不起来，不是技术不行，而是设计太复杂，太脱离实际使用场景，程序员做出来的系统，只有程序员自己会用，一线工人根本看不懂也不会用，最后就干脆不用，还是回到原来的老办法，几百万的投资就打了水漂，我们做设计的时候，始终站在一线使用者的角度，把复杂的技术藏在背后，把最简单的操作界面呈现给用户，让文化程度不高的工人也能一看就会，这样的系统才能真正用起来，发挥价值。

智能工厂管理系统第一个核心的设计平衡就是功能全面性和操作简单性的矛盾，智能工厂系统要管的事情特别多，订单管理、生产排程、设备状态、质量检测、物料管理、人员管理、能耗管理等等，功能特别多，界面就容易做的特别复杂，菜单一层套一层，找个功能要半天，一线工人根本记不住，也没耐心学，这个矛盾是信息化落地最大的障碍。我们之前给长三角一家大型钣金工厂做智能车间终端设计的时候就遇到过这个问题，客户原来的系统是软件公司做的，功能特别全，但是界面特别复杂，打开之后满屏都是按钮和数据，工人每次报工都要找半天菜单，还要填好几个表单，特别麻烦，很多工人嫌麻烦，就干脆不报，最后系统里的数据一点都不准，根本没法用。我们当时重新设计了整个操作逻辑，把不同角色的功能彻底分开，工人登录进去，只有他需要用的那几个功能，其他的都看不到，主界面就三个大按钮：开始任务、报工完成、异常上报，特别简单，一看就会，不用学，点开始任务就自动记录开始时间，点报工完成就自动提交数量，有问题点异常上报，选一下问题类型就行，不用填复杂的表单，管理人员登录进去，才会看到统计数据和管理功能，这样不同的人看到不同的界面，每个人看到的都是自己需要的，特别简单，升级之后，工人培训了十分钟就会用了，系统的数据准确率一下子从不到30%提升到了98%以上，真正发挥了作用，客户特别满意。

第二个重要的设计平衡就是数据量和可读性的矛盾，智能工厂里有海量的数据，几百台设备的状态、几千个参数、实时生产数据，要是都堆在一个屏幕上，根本没人看得懂，但是又要让管理人员能一眼看到整个车间的状态，快速发现问题，这个矛盾也需要平衡解决。我们设计的时候，采用了分级可视化的设计思路，不同的层级展示不同粒度的数据，车间的大看板，只展示最核心的总体数据，整体完成率、设备开机率、质量合格率、异常数量，用不同的颜色标识，正常是绿色，异常是红色，一眼就能看到整个车间的状态，哪里有问题一目了然，点进去之后，才能看到具体哪个工位出了问题，再点进去才能看到具体的详细数据，这样管理人员在车间走一圈，看一眼大看板就知道整体情况，有问题再点进去看详情，不会被海量的数据淹没，我们还做了智能报警功能，只有真正需要关注的异常才会弹出提醒，普通的数据波动不会打扰用户，大大降低了信息过载的问题，很多管理人员说原来的看板就是个摆设，密密麻麻的数据根本没人看，现在这个看板，扫一眼就知道情况，特别好用，真正起到了监控管理的作用。

第三个设计平衡就是标准化和个性化的矛盾，不同的钣金工厂生产的产品不一样，工艺流程不一样，管理方式也不一样，有的做小批量多品种，有的做大批量标准化产品，有的注重质量，有的注重效率，要是系统做的太标准化，满足不了不同工厂的个性化需求，要是每个项目都完全定制，成本又太高交付周期也长，这个矛盾也需要平衡解决。我们设计的时候，采用了模块化的设计架构，核心的功能模块都是标准化的，订单管理、生产报工、设备监控这些通用功能都是现成的，不用每次重新开发，不同行业不同客户的个性化需求，通过可配置的模块来实现，工艺流程可以自己配置，表单字段可以自己添加，统计报表可以自己定义，不需要写代码，管理人员在后台拖拽就能配置，特别灵活，这样大部分功能都是标准化的，成本低交付快，又有足够的灵活性满足不同客户的个性化需求，我们还总结了钣金加工行业的通用模板，大部分钣金工厂直接用模板就行，不需要太多的定制，交付特别快，成本也低，很多客户说原来做一套MES系统要几百万，还要半年时间，现在用我们的方案，几十万一个月就能上线，特别划算。

还有一个很重要的设计平衡就是新旧设备兼容和数据统一的矛盾，钣金工厂里的设备新旧不一，有最新的数控设备带工业互联网接口，也有十几年前的老设备，什么接口都没有，要把所有设备的数据都统一采集上来，是个很大的难题，全部换新设备成本太高，根本不现实，这个矛盾也需要平衡解决。我们设计的时候，采用了多层级的数据采集方案，新设备直接用标准的工业协议采集数据，不用改任何东西，老设备，我们设计了专门的智能采集终端，装在老设备上，通过电流、电压、振动传感器就能判断设备的运行状态，不用改装设备，也不用停机，装上去就能用，成本特别低，还有一些特别老的设备，连电都不方便接，我们就设计了电池供电的无线采集终端，装上去能用一两年，不用换电池，特别方便，这样不管多老的设备，都能低成本的接入系统，不用全部换新，大大降低了工厂的改造成本，而且所有的数据最后都统一到同一个平台上，不管是新设备还是老设备，数据格式都是一样的，管理人员看到的是统一的视图，不用管数据是从哪来的，很多客户说原来以为智能化升级要把所有设备都换掉，要花几千万，没想到用我们的方案，花几十万就把全厂的设备都接入系统了，效果一样好，特别划算。

从平衡设计方法论的角度看，钣金加工智能化和信息化融合的核心，不是追求技术有多先进，功能有多全面，而是要真正能用、好用、一线工人愿意用，通过基于角色的简化界面设计、分级数据可视化、模块化可配置的架构、多层级兼容的数据采集方案，找到功能全面又操作简单、数据量大又清晰可读、标准化又能灵活定制、兼顾新老设备低成本改造的平衡点，让复杂的智能工厂系统变成简单好用的工具，真正融入日常生产，发挥实际价值。过去很多信息化项目都是软件公司主导的，只从技术角度出发，不考虑实际使用者的需求，最后都成了面子工程，白白浪费钱，现在有了我们这些懂工业场景的设计师参与，就能做出真正符合工厂实际需求的系统，让智能化转型真正落地，产生实际效益。江苏创品在长三角陪着制造业一步步升级，深刻理解钣金加工行业的真实痛点，能更好的帮助客户做好智能化升级设计，推出更多实用、好用、用得起的好产品，推动整个行业的转型升级。

现在工业4.0和中国制造2025正在深入推进，钣金加工行业的智能化升级是大势所趋，过去那种靠人工经验的生产模式已经越来越难以为继，用户现在需要的是真正能解决实际问题、一线工人愿意用、投入产出比高的智能化解决方案，通过设计优化和架构创新，我们终于可以做到，智能化不再是大企业的专利，中小企业也能低成本的实现智能化升级，不用花几百万上千万，几十万就能看到实实在在的效果。我们作为本土的工业设计机构，会继续提升自己的能力，帮助更多的制造企业做好智能化升级设计，推出更多简单、实用、低成本的好产品，让更多的中小企业也能享受到技术进步带来的效率提升，推动中国制造业的整体升级，这就是我们工业设计师的价值，我们会继续努力，和本土的制造企业一起成长，让中国制造越来越强，真正从制造大国走向制造强国。

很多钣金工厂现在都在考虑智能化升级，不用再走弯路了，从实际需求出发，选择真正符合自己情况的方案，不用追求大而全，实用好用最重要，投入不大就能看到实实在在的效果，特别划算，产业升级最终受益的就是广大的企业和用户，好设计让技术进步真正惠及实体经济，让每个企业都能享受到智能化带来的好处。