前两年有个做物流机器人的客户找我们，说他们现在接项目特别痛苦，每个客户的需求都不一样：有的要在电商仓库用，需要驮着大货架的AGV；有的要在快递网点用，需要拉快递包裹的配送车；有的要在工厂里用，需要运送物料的搬运车。每次接个新项目就要重新设计外观开模，开一次模要几十万，周期还要两三个月，成本高不说，还经常赶不上客户的项目时间，很多订单都因为交付周期太长黄了。

这是很多机器人企业都碰到的问题：场景太分散，定制需求太多，每个项目都重新开模成本太高，不开模又满足不了客户的需求，卡在中间特别难受。其实解决这个问题根本不用这么麻烦，用模块化外观架构，一套核心模具就能适配多个场景，不用每次都重新开模，能省70%以上的开模成本，还能大幅缩短交付周期。

我们给这个客户做物流机器人设计的时候，就采用了模块化的外观架构，把机器人拆成了四个核心的通用模块：底盘移动模块、动力模块、控制模块，这三个模块是所有场景通用的，不用改。然后我们设计了可替换的上部负载模块，针对不同的场景只要换不同的上部模块就行，不用改核心部分。

比如电商仓库用的AGV，上部就装货架承载模块；快递网点用的配送机器人，上部就装快递柜模块；工厂用的物料搬运机器人，上部就装料箱承载模块；甚至还可以加装机械臂模块，变成能自动装卸的机器人。所有的上部模块都有统一的接口，直接插到底盘上就能用，不用改核心结构，也不用重新开核心模具，只要开上部负载模块的小模具就行。

原来客户做一款新的机器人要开80万的模具，现在只要开上部模块的20万模具就行，开模成本直接降了75%，交付周期也从原来的3个月缩短到了2周，因为核心部分都是成熟的，只要装上部模块就行，不用重新测试。现在客户接项目特别灵活，不管客户要什么场景的机器人，都能快速拿出方案，交付周期短，价格还比竞争对手低，订单一下就多了起来。

很多人觉得机器人的模块化设计就是把结构拆成几块，其实没这么简单。模块化架构设计的核心是要预留足够的扩展性，接口要通用，同时还要保证整体的强度和稳定性，不能因为模块化就降低了产品的性能。我们做模块化设计的时候，会提前调研未来可能覆盖的所有场景，把接口做的足够通用，能适配不同的上部模块，同时核心模块的结构做的足够坚固，能承载不同重量的负载。

我们还把外观的装饰模块也做成了可替换的，客户如果需要定制品牌配色或者logo，只要换装饰模块就行，不用改整个机身。比如客户要给某个企业做定制化的项目，只要把装饰模块换成客户的品牌色，印上客户的logo就行，成本只有几十块钱，不用重新做整个外壳的涂装，特别方便。

模块化架构还有个很大的好处，就是产品迭代的时候成本特别低。过个两三年，核心的传感器或者动力系统升级了，只要换对应的模块就行，不用整个产品重新设计开模，迭代成本能降80%以上，上市周期也能大幅缩短。比如我们这个客户的机器人，后来导航系统升级了，只要换控制模块就行，别的模块都不用动，一个月就推出了升级款产品，比竞争对手快了好几个月。

我们之前还有个做服务机器人的客户，用模块化架构做了通用的底盘，上部可以换不同的功能模块：换接待模块就是前台接待机器人，换配送模块就是配送机器人，换消毒模块就是消毒机器人，换测温模块就是测温机器人。一套核心模具，能覆盖十几个不同的场景，不用每个场景都重新开模，省了几百万的开模成本，而且推出新品的速度特别快，市场上有什么新需求，只要开发个新的上部模块就行，一两个月就能推出新品，比竞争对手快了不止一点。

很多机器人企业觉得模块化设计会增加初始的研发成本，其实算总账反而更省钱。第一次做模块化架构的时候，研发成本可能比做单款产品高20%，但是后面每多做一个场景的产品，就能省几十万的开模费，做的场景越多，省的钱越多。而且交付周期短了，能接更多的订单，赚的钱远不止这点研发成本。

现在机器人行业的发展特别快，场景越来越分散，客户的定制化需求也越来越多，谁能快速响应客户的需求，用更低的成本提供定制化的产品，谁就能在市场里占得先机。模块化架构就是最好的解决方案，不用每次都重新造轮子，用一套核心架构就能覆盖多个场景，成本低，速度快。

我们做了十几年工业设计，接过不少机器人的设计项目，最深的体会就是，机器人行业的竞争早就不是单点产品的竞争了，是整个产品架构的竞争。好的模块化架构，能让你用更低的成本、更快的速度响应市场需求，比竞争对手更灵活，更有成本优势。

这些都是我们做机器人设计总结出来的经验，江苏创品十余年专注工业设计，从设计到量产全流程跟进，帮客户少踩坑就是我们的价值。我们做机器人设计的时候，会优先考虑模块化的架构设计，帮客户搭建通用的核心平台，用最少的开模成本覆盖最多的场景，降低研发和迭代成本，提升市场响应速度，让客户在激烈的竞争里占得先机。

现在机器人的应用场景越来越广，定制化需求也越来越多，用好模块化架构，就能用最低的成本、最快的速度满足客户的需求，拿到更多的订单。
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