我们在CMEF上和很多医疗企业研发负责人交流，大家聊到一个共同的痛点：现在做新品，设计图纸出来看起来很好看，但是一到开模量产，各种问题就来了。要么就是外观造型做不出来，开模报废，要么就是做出来成本比预期高很多，卖不动，要么就是洁净度达不到要求，过不了审核，最后整个项目拖了很久，花了很多钱，还是没法顺利上市。

这个问题为什么会这么普遍？我们总结下来，核心原因就是大多数企业做新品开发，还是外观设计师只做外观，结构工程师只做结构，开模生产交给工厂，三个环节分开，各干各的，没有人从一开始就一体化考虑，结果就是设计很好看，但生产做不出来，或者成本太高，最后项目失败。

我们三年前接过一个高端医用手术辅助设备的项目，客户就是遇到了这个问题。他们之前找了一家设计公司做了外观设计，外观看起来确实挺好看，但是拿到开模厂，说这个造型做不出来，拐角半径太小，现有模具工艺做不出来，要做就得改模具，改完之后外观就变了，而且开模成本比原来预算翻了三倍。客户找到我们的时候，项目已经拖了半年，钱花了不少，还是没法推进，非常头疼。

我们接手之后，用外观结构工艺一体化的方法重新做设计，从一开始就把量产问题解决了，最后项目顺利开模量产，一次通过了洁净度审核，成本也控制在预算以内。我们是怎么做的？

第一步，在外观设计阶段就邀请结构工程师和工艺工程师一起参与。原来客户的做法是，外观设计师做完外观，交给结构工程师，结构工程师再往里塞零件，塞不进去就改外观，改完外观再去找工厂开模，工厂说做不了再改，来回折腾，时间和钱都浪费了。我们不是这样，外观设计师开始画草图的时候，结构工程师和工艺工程师就一起参加评审，这个造型能不能做出来，现有工艺能不能实现，开模成本大概多少，一开始就说清楚，不能做的造型一开始就换掉，不往后拖。

比如这款手术辅助设备，原来的设计有一个很深的内凹造型，外观看起来很有设计感，但工艺工程师一看就说，这个内凹太深，脱模脱不出来，要做就得做滑块，开模成本增加很多，而且后期清洁的时候，这个内凹容易积污，不符合医疗洁净要求。我们听了工艺工程师的意见，把这个内凹造型改成了平缓的曲面，既保留了原来的设计感觉，又解决了脱模和洁净的问题，开模成本一下子就降下来了。

第二步，结构设计同步配合外观，保证外观效果的同时，满足量产和合规要求。很多时候，外观设计师为了好看，把壁厚做的很薄，或者把零件拼接缝放在奇怪的位置，结构工程师如果不提前介入，最后就会出问题。我们做这款设备的时候，外观设计要求正面尽量少看到拼接缝，所以我们把拼接缝放在了侧面靠下的位置，结构设计同时调整了内部零件的布局，把比较大的零件放在下半部分，刚好避开拼接缝，既满足了外观要求，又不影响结构强度，还方便开模脱模。

工艺方面，我们提前和开模厂沟通好材料和工艺要求，比如这款设备需要符合医疗级洁净要求，我们在设计的时候就确定用什么牌号的塑料，收缩率是多少，设计的时候就把收缩率留出来，开模的时候就不会因为收缩不对导致尺寸不对，不用反复修模。原来很多企业就是设计的时候不考虑收缩率，开模出来尺寸不对，来回修模，耽误好几个月时间，成本也上去了。

第三步，洁净度要求从设计一开始就考虑进去，不要等到量产了才发现不达标。医疗设备对洁净度要求高，很多设计问题在量产之后才发现，很难改。比如我们这款手术辅助设备，原来的设计有很多螺丝外露，还有很多凹槽缝隙，这些地方容易积污，清洁消毒不到位，过不了洁净审核。我们在设计的时候，就把外露螺丝改成内藏式，把不必要的凹槽填平，所有拼接缝都做密封处理，边角都做成圆角，从结构设计上就保证了容易清洁，不容易积污，最后量产出来，一次性就通过了洁净度审核，不用返工整改。

第四步，成本控制也在设计阶段就做好。很多企业喜欢用复杂的结构和特殊的材料来实现外观效果，最后成本居高不下，产品上市之后卖不动。我们在设计的时候，每一个零件都会和客户一起算成本，能用现有工艺就不用新工艺，能用通用材料就不用特殊材料，在保证外观效果和性能的前提下，尽量降低成本。比如这款设备，原来设计想用铝合金一体成型，我们看了一下，其实用ABS塑料加表面处理就能达到一样的外观效果，成本只有铝合金的三分之一，强度也满足要求，最后客户接受了我们的建议，成本降了很多，产品售价也更有竞争力。

最后做出来的产品，外观效果和原来设计的差不多，但是开模一次成功，没有报废，成本控制在预算以内，洁净度一次性通过审核，项目比原计划提前三个月上市，客户非常满意。现在这款产品已经卖了两年多，市场反馈很好，也没有出现什么质量问题。

其实不止是高端医用手术辅助设备，现在大多数医疗设备量产遇到的问题，根源都是设计阶段没有做到外观结构工艺一体化，各干各的，最后把问题都攒到量产阶段，集中爆发。我们总结了几个做一体化设计的关键点，分享给医疗企业。

第一，从项目启动开始，外观、结构、工艺三个方面的工程师就要一起参与，一起评审，不要接力赛，一个干完一个再干。很多问题一开始就能发现，一开始就能改，等到后面再改，成本高，时间长，很多时候改不动，只能项目报废。

第二，工艺可行性要前置评估。设计师不要只想着好不好看，还要想着能不能做出来，成本高不高。新工艺新材料当然可以用，但一定要提前和生产端沟通好，确认你的供应链能做，成本能接受，再用到设计里面，不要盲目的追求新颖，最后生产做不出来，卡住了。

第三，合规要求要前置。医疗设备的洁净度、电磁兼容、材料合规这些要求，都要在设计阶段就考虑进去，不要等到做出来了再去测试，测试不合格再整改，那时候整改成本非常高，很多时候整个设计都要推翻重来。

第四，开模之前一定要做手板验证。不要直接开模，手板做出来，看看外观效果，试试结构装配，发现问题及时改，改好了再开模，这样虽然多花一点手板钱，但比开模错了再改便宜多了，也省时间。很多企业为了省手板钱，直接开模，结果开错了，几十万模具费打水漂，反而亏了。

现在医疗行业竞争越来越激烈，新品推出速度越来越快，谁能更快更低成本把新品做出来，谁就能抢到市场。很多企业觉得设计就是画个外观，其实好的设计不仅要好看，还要能顺利量产，成本可控，合规达标，这才是完整的设计服务。

这次CMEF我们能感觉到，越来越多的企业已经意识到了这个问题，原来那种分开设计的模式越来越走不通了，大家都开始找能提供外观结构工艺一体化设计的服务商，就是为了避免量产噩梦，加快新品上市速度，控制开发成本。

对于医疗企业来说，新品开发一次成功就是最大的降本增效。你一次开模成功，按时上市，就能抢到最早的市场窗口，赚到最多的利润，如果你来回改，拖个一年半载，市场机会过去了，再好的设计也赚不到钱。

所以说，解决医疗设备量产噩梦，其实方法很简单，就是从一开始就做外观结构工艺一体化设计，把所有问题都解决在设计阶段，不要把问题留到量产。这个方法说起来简单，但真正做到需要设计团队有丰富的医疗产品设计经验，懂结构懂工艺懂合规，不是只懂画外观就行。我们这么多年做了上百款医疗产品，最大的经验就是，设计阶段多花一点功夫，多考虑一点量产问题，量产阶段就能少很多麻烦，最后整体成本更低，上市更快，收益更高。这也是我们想分享给所有医疗企业研发负责人的经验。