前阵子有个做小家电的客户跟我说，他们去年做一款养生壶，研发用了8个月，改模三次，成本比预算高了20块，上市的时候刚好赶上品类旺季结束，货压在手里卖不出去，亏了一百多万。问我有没有什么办法能缩短研发周期，降低成本。

这是很多企业研发产品的通病：外观设计找一家公司，结构设计找另一家，供应链自己找，各环节完全割裂，出了问题互相甩锅，来回修改，周期自然就长了，成本也降不下来。想要解决这个问题，最好的方法就是做外观+结构+供应链全链路协同，从研发第一天起，所有环节的人都参与进来，并行工作，能缩短30%以上的研发周期，还能大幅降低量产成本。

我们之前给客户做养生壶设计的时候，就是用全链路协同的模式，只用了3个月就完成了从设计到量产的全流程，比行业平均周期缩短了4个月，量产成本还比预算低了12块钱，上市之后刚好赶上年货节的旺季，第一个月就卖了10万台，客户赚了不少钱。

我们的协同模式很简单，项目启动的时候，就把外观设计师、结构工程师、供应链工程师、甚至核心供应商的技术人员拉到同一个项目组里，全程参与研发过程，而不是等一个环节做完再交给下一个环节。

外观设计师出方案的时候，结构工程师同步评估结构能不能实现，供应链工程师同步算成本，供应商同步评估工艺能不能做，有没有更便宜的替代材料。有问题当场就解决，不用等方案做完了再打回去修改。我们出了三个外观方案，当天就评估出每个方案的结构可行性、成本、工艺难度，客户当天就能选好最终方案，不用来回折腾。

选好方案之后，外观设计和结构设计并行做，结构工程师一边和外观设计师对齐造型细节，一边做结构设计，同时供应链工程师已经开始对接供应商，提前准备材料和模具的报价，不用等设计全部做完再找供应商。我们做结构设计的时候，供应商就已经开始准备开模的材料了，结构定稿之后，当天就能把图纸发给工厂开模，节省了很多等待的时间。

开模的时候，结构工程师和供应商的技术人员全程对接，有问题当场调整，不用来回发邮件沟通，试模一次就成功，没有做任何改模，节省了几十万的改模费和两个多月的改模时间。供应链工程师还帮客户对接了我们合作的供应链资源，材料和配件的价格比客户自己找的低了8%，量产成本直接降了12块钱。

整个研发过程没有来回扯皮，没有反复修改，所有环节都并行推进，效率特别高。本来行业平均要8个月的研发周期，我们只用了3个月就搞定了，客户刚好赶上年货节的旺季，卖得特别好，说这次的研发效率比之前高太多了，省了很多钱，还抓住了市场窗口。

很多企业觉得全链路协同就是把几个环节放在一起做，其实没这么简单，需要设计公司有足够的能力整合各环节的资源，还要有成熟的项目管理流程，才能让各环节高效协同，不出现混乱。我们做了十几年工业设计，有自己的结构工程师团队和供应链资源，和上游的材料商、模具厂、代工厂都有长期稳定的合作，才能做到真正的全链路协同。

全链路协同还有个很大的好处，就是能从源头控制成本，很多成本问题都是设计阶段决定的，供应链工程师提前参与，就能在设计阶段选择性价比最高的材料和工艺，不用等设计完了才发现成本超支，再回头改设计，浪费时间和钱。我们做这款养生壶的时候，供应链工程师建议把原来的高硼硅玻璃换成另一个供应商的，质量一样，价格便宜3块钱，外壳的塑料材质用了我们集采的材料，又便宜了5块钱，光是材料成本就降了8块钱。

很多企业研发产品，各环节是串行的，外观做完给结构，结构做完给供应链，每个环节都要等上一个环节做完，出了问题就要退回去修改，一来二去几个月就过去了。全链路协同是并行的，各个环节同步推进，有问题当场解决，不用来回返工，周期自然就短了，成本也降了。

现在产品的迭代速度越来越快，市场窗口越来越短，有时候晚上市一个月，可能就错过整个旺季，少卖几百万的货。缩短研发周期，就等于抓住了市场机会，能赚更多的钱。全链路协同就是目前最高效的研发模式，不仅能缩短周期，还能降低成本，减少改模的风险。

江苏创品十余年专注工业设计，已经建立了成熟的全链路协同服务体系，有自己的结构工程师团队和稳定的供应链资源，能帮客户实现外观+结构+供应链的全链路协同，缩短30%以上的研发周期，大幅降低量产成本，更快更好地把产品推向市场。

如果你也在为研发周期长、成本高、总是错过市场窗口而烦恼，不妨找我们聊聊，我们可以帮你用更短的时间、更低的成本，做出更好的产品。
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